• Eliminação das células de electrólise utilizadas na produção de cloro pelo processo do mercúrio e sua substituição por células de membrana – aplicação das melhores tecnologias disponíveis (BAT/BREF) para este tipo de unidade produtiva, que o Grupo estreou na Fábrica de Póvoa de Santa Iria.
• Entrada ao serviço de uma central de cogeração alimentada a gás natural, instalação construída e explorada pela Energin, que utiliza tecnologia limpa, com ausência de emissão de SO₂ e de partículas e baixa emissão de NOx.
  O gás natural substituiu, também, o fuel como combustível das antigas caldeiras de vapor, apenas funcionando como backup da central quando esta tem de parar (ex: conservação programada).
  Com a entrada em funcionamento da cogeração, diminuiu-se em 24% o consumo de energia primária relativamente aos sistemas energéticos anteriores.
   
• Investimento em dois novos grupos de destilação no processo do carbonato de sódio, aumentando a eficiência no tratamento dos líquidos amoniacais e reduzindo as emissões para o ar e para a água.
• Entrada ao serviço de uma instalação de clarificação de água tendo por objectivo reduzir o teor de sólidos em suspensão do efluente global da Fábrica, antes do envio da água para o Tejo (meio receptor).
  Esta instalação procede a dois tipos de tratamento: um primário, em que se retira parte dos sólidos e cuja água tratada poderia ser enviada de imediato para o meio receptor; e um secundário, mais delicado, em que se retiram praticamente todos os sólidos.
  A água resultante destes tratamentos tem uma qualidade superior à própria água do Tejo, pois, no âmbito da Actuação Responsável^®, procuramos sempre reduzir o impacte da nossa actividade industrial.
• Ampliação da unidade de produção de bicarbonato de sódio, que veio possibilitar uma maior utilização do CO₂ produzido no processo do carbonato, reduzindo-se as emissões de CO₂ excedentário para a atmosfera.

Estas realizações contribuíram para que o Complexo Industrial registe uma evolução muito significativa no seu desempenho ambiental. Mas não só: outro grande passo consistiu na implementação de um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) englobando a sistematização da estrutura e organização dos processos, procedimentos e métodos resultantes da aplicação dos requisitos da Norma ISO 14001:2004.

Os esforços persistentes desenvolvidos pela Solvay Portugal e pela Solvay Interox tiveram como corolário a obtenção da certificação do referido SGA, em resultado de processo concluído em Julho de 2010.

O relatório da auditoria de concessão efectuada pela APCER evidenciou uma realidade complexa, devido à idade da instalação e à natureza da actividade química, o que coloca a Solvay no “topo de gama em grau de dificuldade”, circunstância que mais valoriza a consolidação feita ao Sistema de Gestão Ambiental e a aposta na certificação, mesmo numa conjuntura económica crítica.